一、數控車床加工工件能夠達到的最低粗糙度？

數控機床的精度一般是無法改變的，樓主你想問的是如何提高加工精度吧？影響加工精度的因素有很多，我簡單的講講。

1.機床精度，如果機床的精度最小是0.01mm，那你無論如何都不能在該機床上加工精度為0.001mm的產品。

2.裝夾：根據工件材料選擇合適的裝夾工藝，夾緊力適中。如：加工長軸類用“一頂一夾”、使用中心架或者跟刀架。加工薄壁套使用軟爪或者開口環套過渡裝夾。

3.刀具：根據加工材料的性質選擇合適的刀具以及合適的刀尖角度。以及加工過程中注意刀具的磨損。

4.加工：根據材料性質制定合適的加工工藝。粗車、半精車、精車，不同階段選擇不同的切屑量和進給量；加工過程中，冷卻也是很重要的，根據材料和刀具選擇合適的冷卻液(皂化液、乳化液、油類等)5.試加工，根據試加工的成品情況再做調整。以上。其實這些也都是基礎理論，?車工手冊?上都能找到。

二、數控車床加工如何提高工件表面粗糙度？

用破損的刀片加工，就可以提高你所需要的表面粗糙度！

不過由于刀片破損，小心燒刀！

三、加工端面怎么加工粗糙度好？

答：為提高端面粗糙度應選合金尖刀，掛橫向自動進給車端面，主軸每轉一圈，橫向進刀量為O，2~O，4毫米即可增加粗糙度的。

四、粗糙度0.8怎么加工？

粗糙度達到0.8加工的時候可以選擇以下幾種方式

1.如果是圓柱形工件，那么我們可以用車床進行粗加工，然后再用鉆石車刀對工件的表面進行鉆石車削，達到0.8的粗糙度

2.可以用細沙皮對車好的外徑進行打磨，最后達到0.8的粗糙度

3.如果是平面空間，我們可以用銑床先把粗糙的表面洗平，然后留上0.05毫米的切削余量，放到平面磨床上，用細砂輪將面膜成0.8的粗糙度，甚至高于0.8

五、cnc加工粗糙度算法？

車削表面粗糙度=每轉進給的平方 *1000/刀尖R乘8

以上計算方式是理論上的可能達到最壞的的效果,實際上因刀具品質、機床剛性精度、切削液、切削溫度、切削速度、材料硬度等等原因，會將粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的計算方式計算出來的粗糙度都不能滿足想達到的效果，請先更改切削參數。但進給一般和切深有著密切的關系，一般進給是切深的10%~20%之間，排削的效果是最好的切削深度，因為屑的寬度和厚度最合比例

以上公式的各個參數我下面詳細一項項解釋一下對粗糙度的影響，如有不正請指點：

1：進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出進給

2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力會不斷增大，對機床的剛性要求更高，對材料自身的剛性也要求越高。建議一般切削鋼件6150以下的車床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬鋁合金不要用R0.4以上的刀尖，否則車出的的真圓度、直線度等等形位公差都沒辦法保證了，就算能降低粗糙度也是枉然！

3：切削時要計算設備功率，至于如何計算切削時所需要的功率（以電機KW的80%作為極限），下一帖再說。要注意的時，現在大部分的數控車床都是使用變頻電機的，變頻電機的特點是轉速越高扭力越大，轉速越低扭力越小，所以計算功率是請把變頻電機的KW除2比較保險。而轉速的高低又與切削時的線速度有密切關系，而傳統的普車是用恒定轉速/扭力的電機依靠機械變速來達到改變轉速的效果，所以任何時候都是“100%最大扭力輸出”，這點比變頻電機好。但當然如果你的主軸是由昂貴的恒定扭力伺服電機驅動，那是最完美的選擇

上面說得有點亂了，現在先舉個例計算一下表面粗糙度：車削45號鋼，切削速度150米，切深3mm，進給0.15，R尖R0.4，這是我很常用的中輕切削參數，基本上不是光潔度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接車出表面，計算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度 7.0（單位微米）。

如果有要求光潔度要到0.8的話，切削參數變化如下：刀具不變依舊上面0.4的刀片，切削參數進給0.05，切深要視乎刀具的斷削槽而定，通常如果進給定了，那切深只會在一個很窄的范圍（上面不是說過切深和進給很大關系嘛） ——當切深在一定范圍之內才會有最良好的排屑效果！當然你不介意拿個溝子一邊車一邊溝屑的話又另當別論！ :lol我大約會按照進給的10倍起定切深，也就是0.5mm，此時0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米，也就是粗糙度達到0.8了。

至于粗糙度的表示方法：RY是測量出最大粗糙度，RA是算術計法將整個工件的表面粗糙度平均算，而RZ則是取10點再平均算，一般同一工件用RA計算粗糙度應該是最低的，而RY肯定是最大的，如果用RY的計算公式可以達到比RA要求更低的數字，基本上車出來就可以達到標注的RA要求了。另外理論上帶修光刃的刀具最大可能將粗糙度降低一半，如果上面車出0.8光潔度的工件用帶修光刃的刀片粗糙度就最小可能是0.4

以上是書本摘錄的理論知識綜合個人經驗所書，以下再說說一些我個人感覺的理論，這些書本上我沒見過的：

1：車床可以達到的最小粗糙度，首要原因是主軸精度，按照最大粗糙度計算的方法，如果你的車床主軸跳動精度是0.002mm，也就是2微米跳動，那理論上是不可能加工出粗糙度會低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但這是最大可能值，一般平均下來算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再結合RA的算法一般不會得出超過RY值的50%，變成RA0.5，再計算修光刃的作用降低50%，那最終主軸跳動0.002的車床極限是可以加工出RA0.2左右的工件！

六、3.2粗糙度怎么加工？

現在的車床加工到粗糙度3.2并不難，一般的一次加工就可以辦到。這個要看你毛胚料與成品料的外形尺寸差異大小，如果差異大，一般分幾次車削到位，如果差異不大，可一次車削到位！

一般意義是粗糙度Ra值為3.2um。 Ra的意思為表面粗糙度輪廓波峰到波谷的算術平均偏差。面粗糙度,Ra的上 限值為3.2μm 用去除材料方法獲得 的表面粗糙度,Ra得 上限值為3.2μm。

零件在機械加工過程中，由于切削時金屬表面的塑性變形和機床震動以及刀具在表面上留下的刀痕等因素的影響，使零件的各個表面，不管加工的多么光滑，至于顯微鏡下觀察，都可以看到峰谷高低不平的情況。

七、機械加工粗糙度等級？

表面粗糙度的等級分為14級，如下:

表面粗糙度14級=Ra 0.012，表面粗糙度13級=Ra 0.025 ，表面粗糙度12級=Ra 0.050 ，表面粗糙度11級=Ra 0.1 ，表面粗糙度10級=Ra 0.2 ，表面粗糙度9級=Ra 0.4 ，表面粗糙度8級=Ra 0.8 ，表面粗糙度7級=Ra 1.6 ，表面粗糙度6級=Ra 3.2 ，表面粗糙度5級=Ra 6.3 ，表面粗糙度4級=Ra 12.5 ，表面粗糙度3級=Ra 25 ，表面粗糙度2級=Ra 50 ，表面粗糙度1級=Ra 100

八、粗糙度0.2怎么加工？

首先出道做0.2，我不知道你指的是平面0.2還是指圓外圓0.2還是內孔002的粗糙度。這是不一樣的，但是如果說是外援度0.2，可以用擠壓的形式達到或者是外面膜，如果說是內孔，一般可以內研磨還有如果說是一些平面的話，我們可以考慮平面膜也有可以一些是拋光都可以。

九、數控加工溝槽粗糙度？

根據加工方法的不同表面粗糙度也可能不同。

簡介:銑削是指使用旋轉的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作時刀具旋轉(作做運動)，工件移動(作進給運動)，工件也可以固定，但此時旋轉的刀具還必須移動(同時完成主運動和進給運動)。銑削用的機床有臥式銑床或立式銑床，也有大型的龍門銑床。這些機床可以是普通機床，也可以是數控機床。 用旋轉的銑刀作為刀具的切削加工。銑削一般在銑床或鏜床上進行,適于加工平面、溝槽、各種成形面(如花鍵、齒輪和螺紋)和模具的特殊形面等。

十、磨加工粗糙度不良是怎么產生？磨加工粗糙度不？

無心磨床加工工件出現波紋，粗糙度大有以下幾點原因： 1、砂輪主軸前后軸承磨損，喪失精度或調整不當，間隙太大。

2、導輪主軸的跳動與軸向竄動過大。

3、導輪主軸傳動渦輪與蝸桿磨損或松動。

4、進給機構托板鎖緊，差動絲桿有間隙。

5、前后側導板與托板剛性不足。

6、磨輪和導輪沒有及時修整，或修整質量差。

7、磨輪硬度太高。

8、砂輪與導輪平衡精度不高，高速旋轉時引起強烈的振動。

9、修整器夾座剛性不足，或修整時進刀不均勻。

10、磨輪與導輪相對速度選擇不佳。

11、傳動皮帶過緊或過松，引起振動。

12、冷卻液方向沒調好，未充分進入磨削區或冷卻液雜質多。

13、托板安裝高度不適宜，引起工件在磨削區內產生跳動。

14、托板支持點處留有磨粒污物，影響工件粗糙度。

15、磨削工件彎曲，引起自振。