一、數控車床本身上就有進給倍率，進給倍率多少就指定了進給速度，在編程中還需要進給速度？

操作面板上的進給倍率是作用在程序里面設定的進給速度上的，假如程序用G99每轉進給，進給速度是F0.1，面板上面用百分之一百二，那么實際進給速度就是F0.12

二、數控車床編程應該怎樣確定進給量和切削量？

數控車床編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量的時候，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。

影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。

上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。

切削速度快慢直接影響切削效率。

若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。

決定切削速度的因素很多，概括起來有：

（1）冷卻液使用。

機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。

切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。

這樣可以減少走刀次數。

主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。

進給量F（MM／R）或進給速度F（MM／MIN）要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。

最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。

當然也可以憑經驗，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個工作班次，最小也不能低于半個班次的時間 （2）工件材料。

工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

（3）刀具材料。

刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。

高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50M／MIN，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100M／MIN以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000M／MIN。

（4）切削深度與進刀量。

切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

（5）刀具壽命。

刀具使用時間（壽命）要求長，則應采用較低的切削速度。

反之，可采用較高的切削速度。

（6）刀具的形狀。

刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

三、數控車床進給速度標準？

主軸轉速=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50m/min;超硬工具150m/min；涂鍍刀具250m/min；陶瓷、鉆石刀具1000m/min。

加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）。

主軸轉速一種是G97 S1000表示一分鐘主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恒轉速。另一種是G96 S80是恒線速，是由工件表面確定的主軸轉速。

進給速度也有兩種一種G94 F100表示一分鐘走刀距離為100毫米。另一種是G95 F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。數控加工中刀具選擇與切削量的確定刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。

四、數控車床螺紋進給速度？

因為螺紋從大徑到小徑變化不大 所以選用G97恒轉速加工，所以公式為：1000VC/πD=n。

加工螺紋時候，進給速度VC是根據螺距固定的，也就是說1mm螺距的進給速度就是1mm/r，π和直徑D也是固定的，所以直接計算就可以。

但是要根據材料、材料硬度和刀具材料以及刀具耐磨程度選擇合理的螺紋進刀方式和合理的背吃刀量。

很多都是憑經驗來，要看螺紋大小，螺距大小，一般好加工的材料或螺距小的轉速可以高一點。

難加工的材料或螺距大的轉速放低一點，具體可以在加工時可以多做幾次提速，看螺紋的穩定性,和刀的使用壽命是否正常。擴展資料滾花刀裝夾在刀架上，滾輪中心與工件回轉中心等高。

滾壓有色金屬或滾花要求較高的工件時，滾花刀的裝夾應與工件表面平行，滾壓碳素鋼或滾花要求一般的工件時，可使滾花刀刀柄尾部向左偏斜，以便于切人工件表面不宜產生亂紋。

開始滾壓時，擠壓力要大，使工件圓周上一開始就形成較深的花紋，這樣就不容易產生亂紋，為了減少開始時的徑向壓力，可用滾花刀寬度的1/2或1/3進行擠壓，這樣滾花刀就容易切人工件表面，當停車檢查花紋符合要求后，即可縱向機動進給，這樣滾壓1~2次就可完成。

五、數控車床進給倍率計算？

用 圓周率的方式計算 ， 就可以得到 給倍率

六、FANUC進給倍率編程思路？

1. 是需要掌握的。2. 進給倍率編程是為了控制機床的進給速度，可以根據加工需要進行調整。在FANUC系統中，進給倍率編程需要使用G-code指令，具體的編程思路是：先確定需要調整的進給倍率，然后在程序中使用對應的G-code指令進行編程。3. 在實際應用中，需要注意的是進給倍率的調整要合理，不能過大或過小，以免影響加工質量和機床壽命。同時，還可以結合其他指令和參數進行編程，實現更加精細的加工控制。

七、數控車床數控車床每分鐘進給和每轉進給怎么轉換？

控車床的每轉進給和每分鐘進給如何轉換？

每分鐘進給量＝每轉進給量×主軸每分鐘轉數。

進給量與工件變形區中的變形量直接有關。當進給量較小時，變形量也較小，變形滲透不到工件內部，加劇金屬變形的不均勻性，影響鍛件質量。對圓柱件擺碾時，進給量太小時會產生“蘑菇效應”。為保證鍛件質量，要有足夠的進給量，以使變形能滲透到整個鍛件高度。

精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產率。

因此，精車時應選用較小(但不能太小)的背吃刀量和進給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。

八、數控車床如何確定進給速度？

進給速度可以用公式算出來f=l/n其中l代表每分鐘切削長度，n代表主速轉速

九、數控車床F進給怎么算？

數控車床F進給的計算公式如下：

F = f × N × fz

其中，F為進給力，f為摩擦系數，N為主軸轉速，fz為每齒進給量。

在實際計算中，可以按照以下步驟進行：

確定切削力Fc，可以根據切削力系數Kc和切削刃數n來計算：

Fc = Kc × n × Ae

其中，Ae為每齒切削深度。

確定進給力系數Kf，根據材料、刀具和加工條件等因素來確定，一般可參考相關文獻或經驗值。

根據公式F = Kf × Fc，計算出F進給力。

根據所選刀具和材料的加工參數，確定每齒進給量fz和主軸轉速N。

將計算得到的F進給力、摩擦系數f、每齒進給量fz和主軸轉速N代入公式F = f × N × fz，計算出F進給速度。

需要注意的是，數控車床F進給的計算涉及到多個因素，需要根據具體的加工條件和參數來確定。同時，在實際加工中還需要根據實際情況進行調整和優化，以達到最佳的加工效果和質量。

十、數控車床進給保持怎么取消？

數控機床的進給保持就是暫停，可以按啟動按鈕解除