一、數控車床銑刀怎么對刀？

數控車床銑刀對刀方法有多種，但最常用的方法為刀具對點法。首先需要準備好對刀儀和調整塊等工具，然后在對刀儀上固定銑刀或車刀，并調整到水平狀態。接著，將對刀儀沿X、Y、Z三個方向移動，使銑刀或車刀的刀尖在X、Y、Z三個方向上分別與調整塊接觸，記錄下此時的坐標值。最后，根據測量結果進行調整，使銑刀或車刀能夠精確地與工件對接，實現高精度的加工效果。銑刀或車刀的對刀精度直接影響著工件的加工精度和表面質量，因此對刀過程中需要注意細節，保證精度和穩定性。此外，不同的數控車床銑刀對刀方法在實際操作中也會因工件形狀、加工要求等因素選擇不同，需要結合實際情況進行綜合考慮。

二、銑刀直徑該怎么選擇？

銑刀直徑的選用視產品及生產批量的不同差異較大，刀具直徑的選用主要取決于設備的規格和工件的加工尺寸。

（1）平面銑刀選擇平面銑刀直徑時主要需考慮刀具所需功率應在機床功率范圍之內，也可將機床主軸直徑作為選取的依據。

平面銑刀直徑可按（d位主軸直徑）選取。在批量生產時，也可按工件切削寬度的1.6倍選擇刀具直徑。

（2）立銑刀立銑刀直徑的選擇主要應考慮工件加工尺寸的要求，并保證刀具所需功率在機床額定功率范圍以內。

如系小直徑立銑刀，則應主要考慮機床的最高轉數能否達到刀具的最低切削速度（60m/min）。

（3）槽銑刀槽銑刀的直徑和寬度應根據加工工件尺寸選擇，并保證其切削功率在機床允許的功率范圍之內。

三、如何選擇玉米銑刀？

我個人是比較支持國貨的，所以建議使用國產

的，相對進口刀具價位也低。而且隨著制造工藝水平的提高及刀具材料的不斷改進，國產刀具性能在逐漸提高。

按直徑劃分，一般分為 50mm、63mm、80mm、100mm 等，有效切削刃長度一般為 50 ～ 200mm，而且同種直徑規格的銑刀有效齒數一般有疏齒、中齒之分，有的規格還有密齒，不同的齒數用于不同的加工場所，特殊規格的銑刀還可非標定制，可以滿足國內大多數機械加工場合的需求，具體選擇應用時可根據所用機床、被加工件的材質等實

際情況選定。

四、倒角銑刀的選擇？

你說的那個叫外錐面锪鉆，俗名倒角刀。主要用于孔口倒角或者去毛刺。另外锪鉆還有平面锪鉆（用于锪平面或者沉頭）、內錐面锪鉆（用于倒螺栓的外角）等兩種。常見的就這三種。

五、銑刀結構是怎么選擇的？

銑刀結構選擇：銑刀一般由刀片、定位元件、夾緊元件和刀體組成。由于刀片在刀體上有多種定位與夾緊方式，刀片定位元件的結構又有不同類型，因此銑刀的結構形式有多種，分類方法也較多。選用時，主要可根據刀片排列方式。刀片排列方式可分為平裝結構和立裝結構兩大類。

1）平裝結構（刀片徑向排列）平裝結構銑刀的刀體結構工藝性好，容易加工，并可采用無孔刀片（刀片價格較低，可重磨）。由于需要夾緊元件，刀片的一部分被覆蓋，容屑空間較小，且在切削力方向上的硬質合金截面較小，故平裝結構的銑刀一般用于輕型和中量型的銑削加工。

2）立裝結構（刀片切向排列）立裝結構銑刀的刀片只用一個螺釘固定在刀槽上，結構簡單，轉位方便。雖然刀具零件較少，但刀體的加工難度較大，一般需用五坐標加工中心進行加工。由于刀片采用切削力夾緊，夾緊力隨切削力的增大而增大，因此可省去夾緊元件，增大了容屑空間。由于刀片切向安裝，在切削力方向的硬質合金截面較大，因而可進行大切深、大走刀量切削，這種銑刀適用于重型和中量型的銑削加工。

六、如何選擇銑刀直徑呢？

（1）加工平面面積不大，選用刀具時，要注意選擇直徑比平面寬度大的刀具或銑刀，這樣可以實現單次平面銑削。在平面銑刀的寬度達到加工面寬度的1.3~1.6倍時，可以有效保證切屑的較好形成及排出。

（2）加工平面面積大的時候，就需要選用直徑大小合適的銑刀，分多次銑削平面。其中，由于機床的限制、切削的深度和寬度以及刀片與刀具尺寸的影響，銑刀的直徑會受到限制。

（3）加工平面較小，工件分散時，需選用直徑較小的立銑刀進行銑削。為使加工效率最高，銑刀應有2/3的直徑與工件接觸，即銑刀直徑等于被銑削寬度的1.5倍。順銑時，合理使用這個刀具直徑與切削寬度的比值，將會保證銑刀在切入工件時有非常適合的角度。如果不能肯定機床是否有足夠的功率來維持銑刀在這樣的比值下切削，可以把軸向切削厚度分兩次或多次完成，從而盡可能保持銑刀直徑與切削寬度的比值。

七、數控車床銑刀電木銑能用嗎？

能用

1、保持銑刀清潔，每次使用后你要把銑刀擦干凈。清潔的銑刀可以使刀口保持長時間的鋒利。

2、保持銑刀鋒利，用金剛石的銼刀來打磨銑刀切割邊緣時，只需要打磨平的切割面。

3、設置限速。設置銑刀的轉速可以保持低溫，可以考慮購買一個調速器。

4、注意你的木材，防止燃燒。有些木材如橡木，不易燃。

5、強有力的電木銑+帶合金的銑刀足夠在最堅硬的木材上做大幅切割。 

八、銑床銑齒輪如何選擇銑刀？

  1：銑床銑刀直徑的選擇： 標準可轉位面銑刀直徑規格為Φ16～Φ630mm。銑刀的直徑應根據銑削寬度、深度選擇，一般銑前深度、寬度越大，銑刀直徑也應越大。粗銑時，銑床銑刀直徑要小些;精銑時，銑刀直徑要大些，盡量包容工件整個加工寬度，減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。

  2；銑床銑刀齒數選擇：   銑刀齒數應根據工件材料和加工要求選擇，一般銑削塑性材料或粗加工時，選擇粗齒銑刀;銑削脆性材料或半精加工、精加工時，選用中、細齒銑刀。

   3；龍門銑床刀具角度的選擇：   面銑刀的前角一般較小，銑削強度和硬度較高的材料進還可用負前角，其數值應根據工件材料和刀具材料來選擇，如選用硬質合金刀具，銑削鋼：-150～150;銑削鑄鐵：-50～50;銑削青銅、黃銅：40～60;銑削鋁合金：150等。

九、怎樣選擇螺紋銑刀的直徑？

選取螺紋銑刀直徑，首先要看被加工公件的螺紋直徑是多少，一般情況下所選螺紋銑刀直徑為所加工螺紋直徑的1/2~2/3左右。例如加工M30螺紋，螺紋銑刀直徑在D20左右即可。既要考慮保證保證螺紋銑刀有足夠的剛性，又要考慮給加工留下足夠的排屑空間。

十、粗皮銑刀切削用量怎么選擇？

粗皮銑刀切削用量包括：切削速度、進給速度、背吃刀量和側吃刀量。從刀具耐用度出發，切削用量的選擇方法是：先選擇背吃刀量或側吃刀量，其次選擇進給速度，最后確定切削速度。　　1.背吃刀量ap或側吃刀量ae　　背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為?L。端銑時，ap為切削層深度；而圓周銑削時，為被加工表面的寬度。側吃刀量ae為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為?L。端銑時，ae為被加工表面寬度；而圓周銑削時，ae為切削層深度，見圖6-29。　　背吃刀量或側吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質量的要求決定：　　① 當工件表面粗糙度值要求為Ra=12.5～25μm時，如果圓周銑削加工余量小于5?L，端面銑削加工余量小于6?L，粗銑一次進給就可以達到要求。但是在余量較大，工藝系統剛性較差或機床動力不足時，可分為兩次進給完成。　　② 當工件表面粗糙度值要求為Ra=3.2～12.5μm時，應分為粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時背吃刀量或側吃刀量選取同前。粗銑后留0.5～1.0?L余量，在半精銑時切除。　　③ 當工件表面粗糙度值要求為Ra=0.8～3.2μm時，應分為粗銑、半精銑、精銑三步進行。半精銑時背吃刀量或側吃刀量取1.5～2?L；精銑時，圓周銑側吃刀量取0.3～0.5 ?L，面銑刀背吃刀量取0.5～1 ?L。　　2.進給量f與進給速度Vf的選擇　　銑削加工的進給量f（?L/r）是指刀具轉一周，工件與刀具沿進給運動方向的相對位移量；進給速度Vf（?L/min）是單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移量。進給速度與進給量的關系為Vf = nf（n為銑刀轉速，單位r /min）。進給量與進給速度是數控銑床加工切削用量中的重要參數，根據零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取或通過選取每齒進給量fz，再根據公式f =Zfz（Z為銑刀齒數）計算。　　每齒進給量fz的選取主要依據工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料強度和硬度越高，fz越小；反之則越大。硬質合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。每齒進給量的確定可參考表6-3選取。工件剛性差或刀具強度低時，應取較小值。　　3.切削速度Vc　　銑削的切削速度Vc與刀具的耐用度、每齒進給量、背吃刀量、側吃刀量以及銑刀齒數成反比，而與銑刀直徑成正比。其原因是當fz、ap、ae和Z增大時，刀刃負荷增加，而且同時工作的齒數也增多，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高。為提高刀具耐用度允許使用較低的切削速度。但是加大銑刀直徑則可改善散熱條件，可以提高切削速度。　　銑削加工的切削速度Vc可參考表6-4選取，也可參考有關切削用量手冊中的經驗公式通過計算選取。