一、機床原點在哪？

數(shù)控車床的原點在數(shù)控車床上，機床原點一般取在卡盤端面與主軸中心線的交點處。同時，通過設(shè)置參數(shù)的方法，也可將機床原點設(shè)定在X、Z坐標(biāo)的正方向極限位置上機床參考點 機床參考點是用于對機床運動進(jìn)行檢測和控制的固定位置點。機床參考點的位置是由機床制造廠家在每個進(jìn)給軸上用限位開關(guān)精確調(diào)整好的，坐標(biāo)值已輸入數(shù)控系統(tǒng)中。因此參考點對機床原點的坐標(biāo)是一個已知數(shù)。 　　通常在數(shù)控銑床上機床原點和機床參考點是重合的；而在數(shù)控車床上機床參考點是離機床原點最遠(yuǎn)的極限點。必須先確定機床原點，而確定機床原點的運動就是刀架返回參考點的操作，這樣通過確認(rèn)參考點，就確定了機床原點。只有機床參考點被確認(rèn)后，刀具（或工作臺）移動才有基準(zhǔn)。

二、怎么修改機床原點？

1、先把要回原點的軸，用手輪搖到原點位置（可以看原點標(biāo)志對齊沒有）；

2、進(jìn)入?yún)?shù)：把參數(shù)1815＃4的值，由1改為0后，再改回1；

3、斷電重啟。數(shù)控機床是數(shù)字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，用代碼化的數(shù)字表示，通過信息載體輸入數(shù)控裝置。經(jīng)運算處理由數(shù)控裝置發(fā)出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來

三、加工中心的機床原點？

所謂加工中心參考點又名原點或零點，是機床的機械原點和電氣原點相重合的點，是原點復(fù)歸后機械上固定的點。

每臺機床可以有一個參考原點，也可以據(jù)需要設(shè)置多個參考原點，用于自動刀具交換（ATC）或自動拖盤交換（APC）等。

參考點作為工件坐標(biāo)系的原始參照系，機床參考點確定后，各工件坐標(biāo)系隨之建立。

所謂機械原點，是基本機械坐標(biāo)系的基準(zhǔn)點，機械零部件一旦裝配完畢，機械原點隨即確立。

所謂電氣原點，是由機床所使用的檢測反饋元件所發(fā)出的柵點信號或零標(biāo)志信號確立的參考點。

為了使電氣原點與機械原點重合，必須將電氣原點到機械原點的距離用一個設(shè)置原點偏移量的參數(shù)進(jìn)行設(shè)置。這個重合的點就是機床原點。

在加工中心使用過程中，機床手動或者自動回參考點操作是經(jīng)常進(jìn)行的動作。

不管機床檢測反饋元件是配用增量式脈沖編碼器還是絕對式脈沖編碼器，在某些情況下，如進(jìn)行ATC或APC過程中，機床某一軸或全部軸都要先回參考原點。

按機床檢測元件檢測原點信號方式的不同，返回機床參考點的方法有兩種。

一種為柵點法，另一種為磁開關(guān)法。

在柵點法中，檢測器隨著電機一轉(zhuǎn)信號同時產(chǎn)生一個柵點或一個零位脈沖，在機械本體上安裝一個減速撞塊及一個減速開關(guān)后，數(shù)控系統(tǒng)檢測到的第一個柵點或零位信號即為原點。

在磁開關(guān)法中，在機械本體上安裝磁鐵及磁感應(yīng)原點開關(guān)，當(dāng)磁感應(yīng)原點開關(guān)檢測到原點信號后，伺服電機立即停止，該停止點被認(rèn)作原點。

柵點方法的特點是如果接近原點速度小于某一固定值，則伺服電機總是停止于同一點，也就是說，在進(jìn)行回原點操作后，機床原點的保持性好。

磁開關(guān)法的特點是軟件及硬件簡單，但原點位置隨著伺服電機速度的變化而成比例地漂移，即原點不確定。

目前，幾乎所有的機床都采用柵點法。 使用柵點法回機床原點的幾種情形如下：

1． 使用增量檢測反饋元件的機床開機后的第一次回機床原點；

2． 使用絕對式檢測反饋元件的機床安裝后調(diào)試時第一次機床開機回原點；

3． 柵點偏移量參數(shù)設(shè)置調(diào)整后機床第一次手動回原點。

按照檢測元件測量方式的不同分為以絕對脈沖編碼器方式歸零和以增量脈沖編碼器方式歸零。

在使用絕對脈沖編碼器作為測量反饋元件的系統(tǒng)中，機床調(diào)試前第一次開機后，通過參數(shù)設(shè)置配合機床回零操作調(diào)整到合適的參考點后，只要絕對脈沖編碼器的后備電池有效，此后的每次開機，不必進(jìn)行回參考點操作。

在使用增量脈沖編碼器的系統(tǒng)中，回參考點有兩種模式，一種為開機后在參考點回零模式各軸手動回原點，每一次開機后都要進(jìn)行手動回原點操作；另一種為使用過程中，在存儲器模式下的用G代碼指令回原點。

使用增量式脈沖編碼器作為測量反饋元件的機床開機手動回原點的動作過程一般有以下三種：

1．手動回原點時，回原點軸先以參數(shù)設(shè)置的快速進(jìn)給速度向原點方向移動，當(dāng)原點減速撞塊壓下原點減速開關(guān)時，伺服電機減速至由參數(shù)設(shè)置的原點接近速度繼續(xù)向前移動，當(dāng)減速撞塊釋放原點減速開關(guān)后，數(shù)控系統(tǒng)檢測到編碼器發(fā)出的第一個柵點或零標(biāo)志信號時，歸零軸停止，此停止點即為機床參考點。

2．回原點軸先以快速進(jìn)給速度向原點方向移動，當(dāng)原點減速開關(guān)被減速撞塊壓下時，回原點軸制動到速度為零，在以接近原點速度向相反方向移動，當(dāng)減速撞塊釋放原點接近開關(guān)后，數(shù)控系統(tǒng)檢測到檢測反饋元件發(fā)出的第一個柵點或“乘機安全小貼士”安全出行要重視零標(biāo)志信號時，回零軸停止，該點即機床原點。

3．回原點時，回原點軸先以快速進(jìn)給速度向原點方向移動，當(dāng)原點減速撞塊壓下原點減速開關(guān)時，回歸原點軸制動到速度為零，再向相反方向微動，當(dāng)減速撞塊釋放原點減速開關(guān)時，歸零軸又反向沿原快速進(jìn)給方向移動，當(dāng)減速撞塊再次壓下原點減速開關(guān)時，歸零軸以接近原點速度前移，減速撞塊釋放減速開關(guān)后，數(shù)控系統(tǒng)檢測到第一個柵點或零標(biāo)志信號時，歸零軸停止，機床原點隨之確立。 使用增量式檢測反饋元件的機床開機第一次各伺服軸手動回原點大多采用撞塊式復(fù)歸，其后各次的原點復(fù)歸可以用G代碼指令以快速進(jìn)給速度高速復(fù)歸至第一次原點復(fù)歸時記憶的參考點位置。 進(jìn)一步從數(shù)控系統(tǒng)控制過程來分析機床原點的復(fù)歸，機床在回機床原點模式下，伺服電機以大于某一固定速度的進(jìn)給速度向原點方向旋轉(zhuǎn)，當(dāng)數(shù)控系統(tǒng)檢測到電機一轉(zhuǎn)信號時，數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)的參考計數(shù)器被清零。如果通過參數(shù)設(shè)置了柵點偏移量，則參考計數(shù)器內(nèi)也自動被設(shè)定為和柵點偏移量相等的值。此后，參考計數(shù)器就成為一個環(huán)行計數(shù)器。當(dāng)計數(shù)器對移動指令脈沖計數(shù)到參考計數(shù)器設(shè)定的值時被復(fù)位，隨著一轉(zhuǎn)信號的出現(xiàn)產(chǎn)生一個柵點。當(dāng)減速撞塊壓下原點減速開關(guān)時，電機減速到接近原點速度運行，撞塊釋放原點減速開關(guān)后，電機在下一個柵點停止，產(chǎn)生一個回原點完成標(biāo)志信號，參考位置被復(fù)位。電源開啟后第二次返回原點，由于參考計數(shù)器已設(shè)置，柵點已建立，因此可以直接返回原點位置。使用絕對檢測反饋元件的機床第一次回原點時，首先數(shù)控系統(tǒng)與絕對式檢測反饋元件進(jìn)行數(shù)據(jù)通信以建立當(dāng)前的位置，并計算當(dāng)前位置到機床原點的距離及當(dāng)前位置到最近柵點的距離，將計算值賦給計數(shù)器，柵點被確立。 當(dāng)加工中心回參考點出現(xiàn)故障時，首先由簡單到復(fù)雜進(jìn)行檢查。先檢查原點減速憧塊是否松動，減速開關(guān)固定是否牢固，開關(guān)是否損壞，若無問題，應(yīng)進(jìn)一步用百分表或激光測量儀檢查機械相對位置的漂移量，檢查減速撞塊的長度，檢查回原點起始位置、減速開關(guān)位置與原點位置的關(guān)系，檢查回原點模式，是否是在開機后的第一次回原點，是否采用絕對脈沖編碼器，伺眼電機每轉(zhuǎn)的運動量、指令倍比及檢測倍乘比，檢查回原點快速迸給速度的參數(shù)設(shè)置、接近原點速度的參數(shù)設(shè)置及快速進(jìn)給時間常數(shù)的參數(shù)設(shè)置是否合適，檢查系統(tǒng)是全閉環(huán)還是半閉環(huán)，檢查參考計數(shù)器設(shè)置是否適當(dāng)?shù)取? 回原點故障現(xiàn)象及診斷調(diào)整步驟如下： 1．機床回原點后原點漂移檢查是否采用絕對脈沖編碼器，如果采用，診斷及調(diào)整步驟見使用絕對脈沖編碼器的機床回原點時的原點漂移；若是采用增量脈沖編碼器的機床，應(yīng)確定系統(tǒng)是全閉環(huán)還是半閉環(huán)，若為全閉環(huán)系統(tǒng)，診斷調(diào)整步驟見全閉環(huán)系統(tǒng)中的原點偏移；若為半閉環(huán)系統(tǒng)，用百分表或激光測量儀檢查機械相對位置是否漂移。若不漂移，只是位置顯示有偏差，檢查是否為工件坐標(biāo)系偏置無效。在機床回原點后，機床CRT位置顯示為一非零值，該值取決于某些諸如工件坐標(biāo)系偏置一類的參數(shù)設(shè)置。若機械相對位置偏移，確定偏移量。若偏移量為一柵格，診斷方法見原點漂移一柵點的處理步驟。若漂移量為數(shù)個脈沖，見原點漂移數(shù)個脈沖的診斷步驟。否則檢查脈沖數(shù)量和參考計數(shù)器的值是否匹配。如不匹配，修正參考計數(shù)器的值使之匹配；如果匹配，則脈沖編碼器壞，需要更換。 2．使用絕對脈沖編碼器的機床回原點時的原點漂移 首先檢查并重新設(shè)置與機床回原點有關(guān)的檢測絕對位置的有關(guān)參數(shù)，重新再試一次回原點操作，若原點仍漂移，檢查機械相對是否有變化。如無漂移，只是位置顯示有偏差，則檢查工件坐標(biāo)偏置是否有效；若機械位置偏移，則絕對脈沖編碼器故障。 3．全閉環(huán)系統(tǒng)中的原點漂移 先檢查半閉環(huán)系統(tǒng)回原點的漂移情況，如果正常，應(yīng)檢查電機一轉(zhuǎn)標(biāo)志信號是否由半閉環(huán)系統(tǒng)提供，檢查有關(guān)參數(shù)設(shè)置及信號電纜聯(lián)接。如參數(shù)設(shè)置正常，則光柵尺等線性測量元件不良或其接口電路故障。如參數(shù)設(shè)置不正確，則修正設(shè)置重試。 4．原點漂移一個柵點 先減小由參數(shù)設(shè)置的接近原點速度，重試回原點操作，若原點不漂移，則為減速撞塊太短或安裝不良。可通過改變減速撞塊或減速開關(guān)的位置來解決，也可通過設(shè)置柵點偏移改變電氣原點解決。當(dāng)一個減速信號由硬件輸出后，到數(shù)字伺服軟件識別這個信號需要一定時間，因此當(dāng)減速撞塊離原點太近時軟件有時捕捉不到原點信號，導(dǎo)致原點漂移。 如果減小接近原點速度參數(shù)設(shè)置后，重試原點復(fù)歸，若原點仍漂移，可減小‘快速進(jìn)給速度或快速進(jìn)給時間常數(shù)的參數(shù)設(shè)置，重回原點。若時間常數(shù)設(shè)置太大或減速撞塊太短，在減速撞塊范圍內(nèi)，進(jìn)給速度不能到達(dá)接近原點速度，當(dāng)接近開關(guān)被釋放時，即使柵點信號出現(xiàn)，軟件在未檢測進(jìn)給速度到達(dá)接近速度時，回原點操作不會停止，因而原點發(fā)生漂移。 若減小快進(jìn)時間常數(shù)或快速進(jìn)給速度的設(shè)置，重新回原點，原點仍有偏移，應(yīng)檢查參考計數(shù)器設(shè)置的值是否有效，修正參數(shù)設(shè)置。 5．原點漂移數(shù)個脈沖 若只是在開機后第一次回原點時原點漂移，則為零標(biāo)志信號受干擾失效。為防止噪聲干擾，應(yīng)確保電纜屏蔽線接地良好，安裝必要的火花抑制器，不要使檢測反饋元件的通信電纜線與強電線纜靠得大近。若并非僅在開機首次回原點時原點變化，應(yīng)修正參考計數(shù)器的設(shè)定值。 如果通過上述步驟檢查仍不能排除故障，應(yīng)檢查編碼器電源電壓是否太低，編碼器是否損壞，伺服電機與工作臺的聯(lián)軸器是否松動，系統(tǒng)主電路板是否正常，有關(guān)伺服軸電路板是否正常及伺服放大器板是否正常等。

四、怎么設(shè)定馬扎克機床原點？

設(shè)定馬扎克機床原點的方法是通過機床控制系統(tǒng)進(jìn)行操作，一般有兩種方法。一種是手動設(shè)定原點，需要在操作界面中選擇手動模式，將刀具移動到所需的原點位置，并在界面中設(shè)定坐標(biāo)值為零。另一種是自動設(shè)定原點，通過機床、工件和傳感器的配合，機床可自動在工件上尋找原點，并設(shè)定坐標(biāo)值為零。這種方法適用于復(fù)雜工件和要求高精度的加工任務(wù)。

五、機床原點丟了怎么辦？

點擊面板上參數(shù)鍵直到屏幕上顯示參數(shù)界面,將寫參數(shù)輸入1。

2.點擊系統(tǒng)鍵,將機床軟限位參數(shù)#1320、#1321設(shè)置為大9999.和-9999.。目的是釋放軟限位,防止在找機械原點過程中軟限位報警。修改前一定要記錄好原有參數(shù)。

3.設(shè)置參數(shù)#1815中XYZ的APC(是否用編碼)、APZ(機械位置與原點是否重合)項為0,然后關(guān)機重新啟動系統(tǒng)。

4.開機后在手輪模式下將機床移動到原點位置,可以通過私服負(fù)載表觀察各個軸的負(fù)載情況判斷位置。

六、怎么重新設(shè)定機床原點？

1、先把要回原點的軸，用手輪搖到原點位置（可以看原點標(biāo)志對齊沒有）；

2、進(jìn)入?yún)?shù)：把參數(shù)1815＃4的值，由1改為0后，再改回1；

3、斷電重啟。數(shù)控機床是數(shù)字控制機床的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，用代碼化的數(shù)字表示，通過信息載體輸入數(shù)控裝置。經(jīng)運算處理由數(shù)控裝置發(fā)出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來

七、廣數(shù)數(shù)控系統(tǒng)機床原點丟失？

關(guān)于廣數(shù)數(shù)控系統(tǒng)機床原點丟失，可能是由以下原因?qū)е碌模?/p>

1. 緊急停機：機床在快速移動或切削加工時被緊急停機，導(dǎo)致機床位置突然改變，使原點丟失。

2. 電源故障：機床停電或電源故障，使得數(shù)控系統(tǒng)失去了對機床位置的控制，從而導(dǎo)致機床原點丟失。

3. 機床零件損壞：機床零件如限位開關(guān)、編碼器等損壞或失靈，導(dǎo)致機床位置無法精確定位，從而發(fā)生原點丟失。

4. 操作失誤：操作人員誤操作，誤刪除現(xiàn)有坐標(biāo)值或更改了機床參數(shù)設(shè)置，導(dǎo)致原點丟失。

如果出現(xiàn)機床原點丟失的情況，可以按以下步驟進(jìn)行重新設(shè)置：

1. 首先確認(rèn)機械硬件是否正常，包括限位開關(guān)、編碼器等是否損壞或失靈。

2. 在數(shù)控系統(tǒng)設(shè)置界面中，找到“機床坐標(biāo)系設(shè)置”選項，對機床的零點、X、Y、Z方向坐標(biāo)進(jìn)行重新設(shè)置。

3. 點擊“原點歸位”或手動將機床移動到設(shè)定的原點位置，確保數(shù)控系統(tǒng)中的坐標(biāo)與機床實際位置一致。

4. 重新進(jìn)行機床的加工和定位測試，確保機床位置和坐標(biāo)系統(tǒng)設(shè)置的一致性。

需要注意的是，每次進(jìn)行原點設(shè)定或更改機床坐標(biāo)系等操作時，都要進(jìn)行仔細(xì)的檢查和測試，以確保操作的正確性和安全性。

八、M64s機床原點怎么設(shè)？

M64s數(shù)控機床的原點設(shè)置流程如下：

首先確認(rèn)機床限位開關(guān)是否正常，是否與機床控制系統(tǒng)連接完好。

軟件層面：在數(shù)控機床上，進(jìn)入相應(yīng)的系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置界面。找到原點偏移及相關(guān)參數(shù)進(jìn)行設(shè)置，例如ZF、ZY、ZZ代表X、Y、Z三個坐標(biāo)軸的原點偏移，MZ、MY、MZ代表X、Y、Z三個坐標(biāo)軸的機床行程，需要設(shè)置正確的數(shù)值。

機械層面：機床在機械結(jié)構(gòu)設(shè)計階段，需要準(zhǔn)確測量加工中心的位置和行程，并在固定裝置的基礎(chǔ)上設(shè)置機床的初始位置。

在完成上述設(shè)置后，機床就能正確地讀取坐標(biāo)軸的原點，實現(xiàn)精確的定位和加工操作，同時也能保證高質(zhì)量的產(chǎn)品制造。

需要注意的是，在機床操作過程中，如果需要重新設(shè)定原點，可通過手動操作或修改數(shù)控程序代碼的方式來實現(xiàn)。同時，在進(jìn)行任何設(shè)置或修改前，一定要仔細(xì)閱讀機床操作手冊，遵循正確的操作流程和安全注意事項，以避免不必要的損失。

九、法蘭克機床原點丟失怎么設(shè)置？

首先把機床丟失原點的軸移到零點位置再分別將參數(shù)1815的APZ與APC改為1，改一個數(shù)要重啟一次機床，這是絕對是機床的設(shè)置。

如果你的是擋塊式的 就需要先把1815的兩個數(shù)改為0，然后回零，再把1815改為1

十、機床原點和機床零點的區(qū)別？

第一，從數(shù)學(xué)角度來說，原點指的是橫坐標(biāo)和縱坐標(biāo)都是0的點；零點一般指的是縱坐標(biāo)是0的點；

第二，從機械角度來說，機床的坐標(biāo)系零點是建在機械零點上的，只有先回機械零點才能建立起正確的機床坐標(biāo)系零點。