一、數(shù)控車床轉(zhuǎn)速與進(jìn)給的計算方法？

數(shù)控車床中，進(jìn)給速度的計算公式：F=f*n*s，f是每個切削刃的進(jìn)給量，n是刀具的切削刃數(shù)，s主軸轉(zhuǎn)速。

數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床相比，加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質(zhì)量；可進(jìn)行多坐標(biāo)的聯(lián)動，能加工形狀復(fù)雜的零件；加工零件改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準(zhǔn)備時間；機(jī)床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高（一般為普通機(jī)床的3~5倍）；機(jī)床自動化程度高，可以減輕勞動強(qiáng)度；對操作人員的素質(zhì)要求較高，對維修人員的技術(shù)要求更高。

二、數(shù)控車床內(nèi)槽刀加工的轉(zhuǎn)速與進(jìn)給？

數(shù)控車床內(nèi)槽刀加工的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給取決于許多因素，如刀具材料，工件材料，槽刀直徑，槽深，冷卻系統(tǒng)等等。因此，建議您參考數(shù)控車床的刀具轉(zhuǎn)速和進(jìn)給參考手冊，或咨詢生產(chǎn)廠家或?qū)I(yè)技術(shù)人員。

一般來說，內(nèi)槽刀加工通常采用低轉(zhuǎn)速和高進(jìn)給，以提高加工效率和質(zhì)量。

三、數(shù)控車床45#材料切斷刀轉(zhuǎn)速與進(jìn)給？

首先看你是分進(jìn)給還是轉(zhuǎn)進(jìn)給 這兩種進(jìn)給方式 F給的數(shù)值也不一樣 其實(shí)S500 F0.025 還是可以的 想快點(diǎn)的話 就把F改到0.03—0.05 S600—S700 隨你 轉(zhuǎn)速再高就搞不好打刀了 3mm的刀寬 S700 F0.045 應(yīng)該可以 刀越寬 轉(zhuǎn)速越低 還有一點(diǎn) 不是空心的工件 最好不要切到中心 切到3MM 5MM都行 切到中心容易打刀 其實(shí)切到3MM 用手一掰 工件就下來了 沒必要切到0

四、雕刻機(jī) 轉(zhuǎn)速 進(jìn)給

雕刻機(jī)是一種通過旋轉(zhuǎn)刀具在材料上進(jìn)行雕刻的設(shè)備，是現(xiàn)代工藝品制作和雕刻加工的重要工具之一。它通過不同的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給來實(shí)現(xiàn)對材料的精細(xì)加工，使得雕刻作品更加精美而富有藝術(shù)感。

轉(zhuǎn)速的重要性

雕刻機(jī)的轉(zhuǎn)速對于雕刻效果有著直接的影響。轉(zhuǎn)速較高時，刀具與材料的接觸時間較短，能夠更快地將切削屑從加工區(qū)域帶走，減小對材料的熱影響，降低工件變形的風(fēng)險。

然而，轉(zhuǎn)速過高也會導(dǎo)致刀具磨損加劇，切削力增大，從而可能對雕刻機(jī)零部件造成損壞。因此，在選擇轉(zhuǎn)速時，需要考慮材料的硬度、刀具的材質(zhì)和尺寸以及雕刻機(jī)的能力等因素。

進(jìn)給的優(yōu)化

進(jìn)給是指刀具在單位時間內(nèi)進(jìn)給到材料上的距離。在雕刻機(jī)加工中，合理的進(jìn)給能夠提高加工效率，實(shí)現(xiàn)雕刻作品的精細(xì)加工。

如果進(jìn)給過大，會導(dǎo)致刀具與材料的摩擦增加，產(chǎn)生過多的切削熱量，從而可能引起工件表面的熱裂紋和變形。而進(jìn)給過小，則會增加加工時間，降低生產(chǎn)效率。

因此，為了獲得理想的雕刻效果，需要在保證安全的前提下，根據(jù)材料的硬度、刀具的尺寸和材質(zhì)等因素，選擇合適的進(jìn)給。

優(yōu)化轉(zhuǎn)速和進(jìn)給的方法

要優(yōu)化雕刻機(jī)的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給，需要從以下幾個方面進(jìn)行考慮：

• 材料硬度：不同硬度的材料需要不同的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給。對于硬度較高的材料，需要降低轉(zhuǎn)速和進(jìn)給，以避免刀具損壞和工件變形的風(fēng)險；而對于較軟的材料，則可以適當(dāng)增加轉(zhuǎn)速和進(jìn)給，提高雕刻效率。
• 刀具材質(zhì)：選擇合適的刀具材質(zhì)也對轉(zhuǎn)速和進(jìn)給有著重要的影響。高速鋼刀具具有較好的切削性能和耐磨性，適合較高的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給；硬質(zhì)合金刀具則更適用于較低的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給。
• 刀具尺寸：刀具尺寸的選擇直接關(guān)系到轉(zhuǎn)速和進(jìn)給的設(shè)定。較大尺寸的刀具適合較低的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給，以確保切削穩(wěn)定性和加工質(zhì)量；而較小尺寸的刀具則可以使用較高的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給，提高加工效率。
• 雕刻機(jī)能力：雕刻機(jī)本身的性能也決定了轉(zhuǎn)速和進(jìn)給的限制。要根據(jù)雕刻機(jī)的規(guī)格和技術(shù)參數(shù)來選擇合適的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給范圍，以充分發(fā)揮雕刻機(jī)的性能優(yōu)勢。

通過合理選擇轉(zhuǎn)速和進(jìn)給，可以充分發(fā)揮雕刻機(jī)的優(yōu)勢，實(shí)現(xiàn)高效、精細(xì)的雕刻加工。同時，還需要定期檢查和維護(hù)雕刻機(jī)，保證設(shè)備的正常運(yùn)行和雕刻效果的穩(wěn)定性。

五、轉(zhuǎn)速與進(jìn)給如何匹配？

用線速算 一般每分鐘線速選用120m——150m ÷工件周長 比如刀盤直徑80mm 120÷（3.14×0.08）=477 150÷（3.14×0.08）= 597 所以你的轉(zhuǎn)速可以在477—597之間選擇 以后問這種問題最好給點(diǎn)分 不要讓人家白勞動嘛 至于進(jìn)給嘛 看你的刀盤有幾個切削刀而定。

六、數(shù)控車床鉆孔怎么設(shè)轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度，5.1鉆頭？

鉆頭轉(zhuǎn)速和進(jìn)給求法：公式：S＝1000×V÷（π×D）

S＝主軸轉(zhuǎn)速V＝m/min(切削速度)π≈3.14D＝刀具直徑F＝S×fF=mm/min(進(jìn)給速度）S＝主軸轉(zhuǎn)速f＝每轉(zhuǎn)進(jìn)給量舉例說明：刀具：D20麻花鉆工件材質(zhì)：S45C（45＃鋼）使用上述公式求得S以及FS=1000×V÷（π×D）＝1000×25÷（3.14×20）＝398F＝S×f＝398×0.18＝71

七、UG編程中轉(zhuǎn)速和進(jìn)給怎樣確定？

進(jìn)給率一般在500（mmpm）左右

對于普通模具鋼轉(zhuǎn)速普通機(jī)500～2000（rpm），高速機(jī)800～2500（rpm）

這里有鋼料刀具參數(shù)表

八、ug編程怎么設(shè)置刀具轉(zhuǎn)速進(jìn)給模板？

UG編程中，設(shè)置刀具轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度的模板是至關(guān)重要的。

首先，要在操作界面中創(chuàng)建一個新的刀具路徑，并指定機(jī)床類型和刀具類型。然后，在路徑中定義切削工具的尺寸和切割參數(shù)，如刀具直徑、切削深度、進(jìn)給速度和轉(zhuǎn)速等。

這些參數(shù)可以根據(jù)不同的加工任務(wù)進(jìn)行調(diào)整，以確保達(dá)到最佳的加工效率和質(zhì)量。對于刀具轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度的設(shè)置，UG編程提供了多種模板和預(yù)設(shè)，可以根據(jù)機(jī)床類型和刀具類型進(jìn)行選擇。這些模板包括鉆孔、銑削、車削等常用工藝，可以大大簡化編程過程，降低錯誤率。

同時，也可以根據(jù)需要自定義模板和參數(shù)，以適應(yīng)不同的工件和加工要求。在設(shè)置刀具轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度的過程中，需要注意以下幾點(diǎn)：首先，要根據(jù)材料性質(zhì)、刀具材質(zhì)和加工狀態(tài)等因素，選擇適合的刀具轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度。

其次，要保證刀具轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度的匹配，以充分利用機(jī)床的加工能力。最后，要進(jìn)行加工前的試切和調(diào)試，以確保刀具轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度的設(shè)置正確無誤，以免出現(xiàn)不良加工情況。

九、數(shù)控車床加工鑄鐵轉(zhuǎn)速多少進(jìn)給多少？

這還要看你是什么機(jī)床。國產(chǎn)十幾萬最好別車鑄鐵。好一點(diǎn)的可以但是轉(zhuǎn)速控制在兩三百轉(zhuǎn)。臺灣機(jī)可以給五六百轉(zhuǎn)

十、機(jī)加工數(shù)控車床加工304不銹鋼件怎么選刀，怎么確定主軸轉(zhuǎn)速，切削速度，進(jìn)給量，進(jìn)給速度等參數(shù)?

淺談數(shù)控車床普通螺紋的加工

在數(shù)控車床上可以車削米制、英寸制、模數(shù)和徑節(jié)制四種標(biāo)準(zhǔn)螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴(yán)格的運(yùn)動關(guān)系：即主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)（即工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)），刀具應(yīng)均勻地移動一個（工件的）導(dǎo)程的距離。 以下通過對普通螺紋的分析，加強(qiáng)對普通螺紋的了解，以便更好的加工普通螺紋。

一、普通螺紋的尺寸分析

數(shù)控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：

1、螺紋加工前工件直徑

考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據(jù)材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。

2、螺紋加工進(jìn)刀量

螺紋加進(jìn)刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進(jìn)刀位置。

螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=0.54P（P為螺距）

螺紋加工的進(jìn)刀量應(yīng)不斷減少，具體進(jìn)刀量根據(jù)刀具及工作材料進(jìn)行選擇。

二、普通螺紋刀具的裝刀與對刀

車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時，應(yīng)及時調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座頂尖對刀）。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。

工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀，可以直接用刀具試切對刀，也可以用G50設(shè)置工件零點(diǎn)，用工件移設(shè)置工件零點(diǎn)進(jìn)行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向?qū)Φ稕]有嚴(yán)格的限制，可以根據(jù)編程加工要求而定。

三、普通螺紋的編程加工

在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進(jìn)式切削方法、G92直進(jìn)式切削方法和G76斜進(jìn)式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細(xì)分析，爭取加工出精度高的零件。

1、G32直進(jìn)式切削方法，由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。

2、G92直進(jìn)式切削方法簡化了編程，較G32指令提高了效率。

3、G76斜進(jìn)式切削方法，由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。 但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負(fù)載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進(jìn)行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點(diǎn)要準(zhǔn)確，不然容易亂扣，造成零件報廢。

4、螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施，當(dāng)螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點(diǎn)要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。

在機(jī)械制造業(yè)中采用數(shù)控車削的方法加工螺紋是目前常用的方法。與普通車削相比，螺紋車削的進(jìn)給速度要高出10倍，螺紋刀片刀尖處的作用力要高 100～1000倍，切削速度較快，切削力較大和作用力聚集范圍較窄導(dǎo)致螺紋的加工難度高。筆者通過大量的實(shí)驗(yàn)，認(rèn)為要從刀具的幾何參數(shù)、切屑液和程序的編輯3個方面來提高數(shù)控車削螺紋的精度。

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進(jìn)式切削方法

圖4 G76斜進(jìn)式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進(jìn)式切削方法

圖4 G76斜進(jìn)式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進(jìn)式切削方法

圖4 G76斜進(jìn)式切削方法

圖1 接頭零件(45鋼)

圖2 螺紋車刀

圖3 G92直進(jìn)式切削方法

圖4 G76斜進(jìn)式切削方法

1 實(shí)例分析

例如加工圖1所示零件。

1. 選擇合理的刀具幾何參數(shù)

由圖1可知該螺紋屬于細(xì)牙普通螺紋，選擇硬質(zhì)合金三角形外螺紋車刀。螺紋車刀的幾何形狀見圖2。

在螺紋刀的兩個切削刃上磨出寬度為0.2～0.4mm的倒棱，其?=5°，由于高速切削螺紋的時候?qū)嶋H牙型角會擴(kuò)大，因此刀尖角應(yīng)減小30'，磨成59.5°較好。螺紋車刀前、后刀面的表面粗糙度必須很小，磨刀時一定要正確修整砂輪或用油石精研刀具。在安裝螺紋車刀時要盡量減少伸出長度，防止刀桿剛性不夠，切削時產(chǎn)生振動。螺紋車刀安裝高度也很講究，過高或過低都會出現(xiàn)“扎刀” 現(xiàn)象。過高，則吃刀到一定深度時，后刀面頂住工件，增大摩擦力，造成“扎刀”：過低，則切屑不易排出，從而把工件頂起，出現(xiàn)“扎刀”現(xiàn)象。正確的位置是刀尖位置比工件中心高0.1～0.3mm。

1. 選擇合適的切削液

車削螺紋時，恰當(dāng)?shù)厥褂们邢饕海芙档颓邢鲿r產(chǎn)生的熱量，減少由于溫度升高引起的加工誤差：能在金屬表面形成薄膜，減少刀具與工件的摩擦，并可沖走鐵屑，從而降低工件表面粗糙度值，減少刀具磨損。根據(jù)實(shí)驗(yàn)，加工一般要求螺紋使用水基切削液就可以達(dá)到要求，如果精度要求高就必須使用油基切削液，如煤油、植物油等。車床的水箱一般都裝水基切削液，那么在加工螺紋時可以使用油槍進(jìn)行手工潤滑就能滿足精度要求。

1. 對編輯的加工程序合理地進(jìn)行工藝處理

我校使用的是廣州數(shù)控系統(tǒng)-GSK980T，該系統(tǒng)螺紋編程指令有G32、G92、G76。其中G32是簡單螺紋切削指令，顯然不適合，G92螺紋切削循環(huán)采用直進(jìn)式進(jìn)刀方式，G76螺紋切削循環(huán)采用斜進(jìn)式進(jìn)刀方式，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。在操作使用上要仔細(xì)分析，采用合適的編輯指令才能加工出精度高的零件。

G92和G76的加工誤差分析：

1. G92直進(jìn)式切削方法，如圖3所示。由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差：但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。
2. G76 斜進(jìn)式切削方法，如圖4所示。由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負(fù)載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。

從以上對比分析可以看出，只簡單利用一個指令進(jìn)行車削螺紋是不夠完善的，采用G92、G76混用進(jìn)行編程，即先用G76進(jìn)行螺紋粗加工，再用G92進(jìn)行精加工的方式在螺紋加工中將有兩大優(yōu)點(diǎn)：一方面可以避免因切削量大而產(chǎn)生的變形：另一方面能夠保證螺紋加工的精度。但要注意粗車和精車刀具起始點(diǎn)要一致，不然會亂扣，造成零件報廢。

根據(jù)以上分析，采用GSK980T數(shù)控系統(tǒng)所編制的螺紋加工程序如下：

01234： 程序號

……： (省略外圓加工程序)

T0303： 調(diào)3號螺紋車刀

G00 X37.0 Z5.0： 快速定位螺紋加工起點(diǎn)

G76 P010160 Q25 R0.05： 用G76螺紋車削循環(huán)指令

G76 X34.45 Z-58.0 P775 Q350 F1.5： 粗車M36×1.5螺紋部分

G00 X37.0 Z5.0： 快速定位到76螺紋加工起點(diǎn)

G92 X34.4 Z-58.0 F1.5： 用G92螺紋車削循環(huán)指令

X34.376： 精車螺紋

X34.376：

G00 X100 Z100 M05： 返回安全點(diǎn)，主軸停止轉(zhuǎn)動

M30： 程序結(jié)束，返回程序起始段

加工時的幾點(diǎn)注意事項(xiàng)：

1. 工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀：
2. 要注意安全文明生產(chǎn)。

本文介紹了用數(shù)控車床車削加工三角螺紋的方法,并以廣州GSK980t數(shù)控系統(tǒng)加工M30X2的外三角螺紋為例,進(jìn)行探討分析螺紋加工過程中應(yīng)注意的問題和解決的方法。

用數(shù)控車床車削螺紋相對于用普通車床車削螺紋來說是比較省心的，但本人認(rèn)為要車好高質(zhì)量的螺紋還是要過好參數(shù)工藝關(guān)、刀具關(guān)、編程關(guān)和檢測關(guān)。本文以廣州GSK980t數(shù)控系統(tǒng)加工M30X2的外三角螺紋為例（如圖1示），就如何車削出高質(zhì)量的螺紋與同行進(jìn)行探討交流。

一、 車削螺紋工件的螺紋參數(shù)和工藝要求

1、確定螺紋大徑、中徑、小徑。

外螺紋大徑（公稱直徑d ）一般應(yīng)車得比基本尺寸小0.2~0.4mm（約0.13P），保證車好螺紋后牙頂處有0.125P的寬度（P是螺距）。具體數(shù)值應(yīng)參照基準(zhǔn)制來選擇，基軸制的值應(yīng)小些，基孔制則可大些。中徑d 2=d-0.6495P，在中徑處螺紋牙厚和槽寬相等。小徑的計算公式為：d1=d-1.3P。則在上例中的參數(shù)分別是：d =29.6~29.8，d2=28.701，d1=27.4 。

2、螺柱右端面要倒角至螺紋小徑，左邊加工退刀槽。

3、確定背吃刀量。

螺紋切削用量的選擇應(yīng)根據(jù)工件材料的螺距大小以及所處的加工位置等因素來決定。前幾次的進(jìn)給用量可大些，以后每次進(jìn)給切削用量應(yīng)逐漸減小。切削速度應(yīng)選低些，粗車時每次切深0.3mm左右，最后留余量0.2mm ；精車時每次切深0.1~0.2mm左右，粗精車的總切深為1.3P。經(jīng)過總結(jié)，本人列出下表僅供參照。

二、車刀的選擇、刃磨和安裝

螺紋車刀的選擇主要考慮刀具、形狀和幾何角度等三個方面。高速鋼車刀用于加工塑性（鋼件）材料的螺紋工件；白鋼刀刃磨螺的紋車刀，適用于加工大螺距的螺紋和精密絲等工件；硬質(zhì)合金螺紋車刀適用于加工脆性材料（鑄鐵）和高速切削塑性工件。

車刀的幾何角度有三個（1）刀尖角ε應(yīng)等于牙型角，車削普通三角形螺紋是60o；（2）前角Υ一般為0o~15o，螺紋車刀的徑向前角對牙形角有很大的影響，對精度高的螺紋徑向前角可適當(dāng)取小一些（約0o~5o）；（3）后角α一般為5o~10o，因螺紋升角的影響，兩后角大小應(yīng)該磨成不同，進(jìn)刀方向一面應(yīng)稍大一些。但對大直徑、小螺距的三角形螺紋，這種影響可忽略不計。刃磨車刀時要根據(jù)粗、精車的要求，刃磨出合理的前、后角。粗車刀前角大，后角小，精車刀則相反。車刀的左右刀刃必須是直線，無崩刃。刀尖角的刃磨比較困難，為保證磨出準(zhǔn)確的刀尖角，在刃磨時用螺紋角度樣板測量刀尖角（見圖2）。測量時，把刀尖角與樣板貼合，對準(zhǔn)光源，仔細(xì)觀察兩邊貼合的間隙，并以此為依據(jù)進(jìn)行修磨。另外車刀磨損過大時會引起切削力增大，頂彎工件，出現(xiàn)啃刀現(xiàn)象。此時應(yīng)對車刀加以修磨。

車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴(yán)格的要求。安裝時刀尖高度必須對準(zhǔn)工件旋轉(zhuǎn)中心（可根據(jù)尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導(dǎo)致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴(yán)格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產(chǎn)生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴(yán)格的要求。安裝時刀尖高度必須對準(zhǔn)工件旋轉(zhuǎn)中心（可根據(jù)尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導(dǎo)致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴(yán)格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產(chǎn)生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。車削螺紋時，為了保證牙形正確，對安裝螺紋車刀提出了嚴(yán)格的要求。安裝時刀尖高度必須對準(zhǔn)工件旋轉(zhuǎn)中心（可根據(jù)尾座頂針高度檢查），車刀安裝得過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動徑向加深，從而把工件抬起，導(dǎo)致啃刀；車刀刀尖角的中心線必須與工件嚴(yán)格垂直，裝刀時可用樣板來對刀（見圖3）。如果車刀裝歪，就會產(chǎn)生牙形歪斜（見圖4）；刀頭伸出不能太長，一般為20~25mm（約刀桿厚度的1.5倍）。

三、編寫程序的方法要求

廣州數(shù)控G980t 系統(tǒng)中有G32、G92和G76三個切削螺紋的指令，加工螺紋的進(jìn)刀方法有直進(jìn)法（見圖5）和斜進(jìn)法（見圖6）。因此在編程過程中不同的切削方法應(yīng)選用不同的指令。

G32、G92屬于直進(jìn)式切削方法，由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動切削均靠編程完成，導(dǎo)致加工程序較長，但比較靈活。

G76屬于斜進(jìn)式切削方法，因?yàn)槭菃蝹?cè)刃加工，所以右邊刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直；另外，刀尖角一旦發(fā)生變化，就會造成牙形精度較差。但這種加工方法的優(yōu)點(diǎn)是切削深度為遞減式，刀具負(fù)載較小，排屑容易。故此加工方法適用于大螺距螺紋的加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法尤其方便。在加工較高精度螺紋時，可用雙刀加工，即先用G76加工方法進(jìn)行粗車，然后用G32加工方法進(jìn)行精車，但要注意刀具起始點(diǎn)一定要準(zhǔn)確，不然容易亂扣，造成零件報廢。

另外，在編程中螺紋刀的起點(diǎn)應(yīng)定在大于2P處，收尾處要比螺紋長度大一些；粗、精車時螺紋刀的起點(diǎn)應(yīng)相同；另外，由于切削力較大，所以吃刀量要小，否則可能會因工件移位導(dǎo)致亂扣；加工時主軸轉(zhuǎn)速一般在650r/min ，切削過程中不能變速，否則會亂扣；用G32或G92編程時，可走多一到兩次的空刀，以提高螺紋表面的粗糙度等級。車削螺紋時，恰當(dāng)?shù)厥褂们邢饕海部商岣呱a(chǎn)率和零件質(zhì)量。舉例如下：

O 0001；

G0 X100 Z100；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（Z5，大于2P）

G92 X29.7 Z-19 F2；（z -19，要大于螺紋長度，F(xiàn)2是螺距）

X29.6；

X29.5；

X27.4；

X27.4；（走空刀的好處是使螺紋表面光滑）

M5；

M0；

M3 S650；

T0101 M8；

G0 X30 Z5；（定位應(yīng)與粗車時相同）

G92 X27.4 Z-19 F2；

GO X100 Z100；

M30；

四、 檢測螺紋參數(shù)

檢測螺紋主要測量螺距、牙型角和螺紋中徑，而且這些測量要在拆卸工件、刀具前進(jìn)行，發(fā)現(xiàn)問題才能及時補(bǔ)救。

1、 測量螺距、牙型角

螺距是由車床的運(yùn)動關(guān)系來保證的，用鋼尺測量即可。普通螺紋的螺距一般較小，在測量時，最好量10個螺距的長度，再除以10得到一個螺距的尺寸。牙型角是由車刀的刀尖以及正確安裝來保證的，一般用樣板測量。也可用螺距規(guī)同時測量螺距和牙型角（見圖7）。

2、測量螺紋中徑

螺紋中徑常用螺紋千分尺測量（見圖8）。使用方法跟一般的外徑千分尺相似。它有兩個可以調(diào)換的測量頭，在測量時，兩個跟牙形相同的觸頭正好卡在螺紋的牙形面，所得到的千分尺讀數(shù)就是該螺紋的中徑實(shí)際尺寸。

3、 綜合測量

用螺紋環(huán)規(guī)檢查三角形外螺紋（見圖9）。首先應(yīng)對螺紋的直徑、螺距、牙形和粗糙度進(jìn)行檢查，然后再用環(huán)規(guī)測量外螺紋的尺寸精度。如果環(huán)規(guī)通端正好擰進(jìn)去，而止端擰不進(jìn)去，說明螺紋精度符合要求。對于精度要求不高的也可用標(biāo)準(zhǔn)螺母檢查（生產(chǎn)中常用），以擰上工件時是否順利和松動的感覺來確定。檢查有退刀槽的螺紋時，環(huán)規(guī)應(yīng)通過退刀槽與階臺端面靠平。

總之，車削螺紋時產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設(shè)備的因素，也有刀具、操作者的因素，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法，車削出高質(zhì)量的螺紋。